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单张压纹机压纹时衬垫的工艺技术控制
发布时间:2018-06-15   点击次数:324次
单张压纹机的加工形式一般有两种:一种是利用有花纹的滚筒,通过专用压纹机压力辊的加压完成纸面的压纹工艺;另一种是制作有花纹的凸版,利用印刷机或模切机完成压纹工艺。前者制作花纹辊的费用十分昂贵,压纹质量比较稳定,但只适合于花纹图案固定、数量较大的产品压纹。后者可采用固体树脂版或金属版制作的花纹凸版进行压纹,制作工艺方便,而且材料比较便宜。采用凸版工艺进行压纹由于压力大,该版材容易磨损而影响压纹质量的稳定,但是其换版操作却十分简便,所以可适用于从几百张到几十万张不同数量产品的压纹。一般绝大多数的印品或包装纸品,都适合于采用制作有花纹的凸版进行压纹。
1、单张压纹机凸版压纹版的制作工艺技术
压纹版是影响包装纸压纹质量的重要条件之一,压纹版的制作质量如何,不仅关系到包装纸的压纹质量效果,而且影响到压纹版的使用寿命。要使包装纸上能够获得清晰的压纹痕迹,压纹版的凸出部分应具有一定的高度,这是首要的条件。所以,一般凸纹版面的浮雕高度应控制在0.5——0.8mm之间,并且凸起的版面边缘的坡度最好应为90°,这样才能取得较好的、较醒目的凸纹浮雕效果。压纹版还应具有一定的硬度,以防止压纹版受压后凸纹部分收缩变形,使凸纹线条变粗、高度下降,影响产品的压纹质量效果。压纹版可采用固体树脂版、铜版或锌版进行制作,由于材料特性差异、制作工艺不同,压纹的质量效果也有一定的差异。固体树脂版的硬度比金属版差,但是它的制版质量比较好,图纹线条边缘几乎没有坡度,压纹后的线条不会出现扩大变形现象。而利用腐蚀工艺制作的金属版,其线条边缘具有一定的坡度,压纹后的线条图案容易出现扩大变形现象,会影响产品的压纹质量效果。要使金属版的线条没有坡度,应采用机械雕刻方式进行制版,才能较好地提高压纹版的制作质量。
2、单张压纹机用凸版结构的印刷机压纹包装纸
凸版印刷机的结构有圆压圆、圆压平和平压平三种。其中平压平结构的印刷机是平面同时接触完成合压工作,压力较分散,不易获得较均匀而又充足的压力,压力效果不如圆压圆、圆压平结构的印刷机。因为圆压圆和圆压平结构的机器滚筒合压时是呈线性接触状态,所以压力大且均匀,可保持清晰的压纹质量效果。鉴于机器结构的上述特点,圆压圆和圆压平结构的印刷机,可适用于1000cm2以上的较大图案版面的压纹;而平压平结构的机器,一般适用于1000cm2以下小面积图案的压纹。为了获得均匀、清晰的压纹质量效果,装版的工艺技术控制是至关重要的环节,所以,用圆压平和平压平结构的印刷机压纹,应采用平整度好、抗压强度高、不会出现压缩变形的金属版托作为花纹凸版的底垫材料,如磁性版台、铝板底托等。同时,要注意垫平、垫足压纹版的底托,校准机器的压力。为防止花纹版的磨损和胶辊的损坏,压纹时应将机器上的所有胶辊都卸下,以减少凸纹版面不必要的摩擦力。此外,还要将墨斗辊的行程调至零档,不要让它空转,以免因为墨斗辊的空转而出现磨损变形现象。
3、单张压纹机利用模切机压纹包装纸
与印刷机一样,圆压平结构模切机比平压平结构模切机的压力效果要好,所以,它更适合于大面积的压纹产品,而平压平结构模切机只适合于小面积的压纹产品。用模切机进行压纹,也应采用精度高的金属版托装版,并注意调整好压力,使其均匀而充足,包括版托的下垫、压印滚筒或压印平板的压力调整操作环节。调整压力的原则应注意由轻而重逐渐进行,切不可一下子把机器压力调重了,而后再逐渐调轻,因为这样操作很容易破坏花纹版的线条,并容易使压印平板的衬垫受到严重的破坏,影响压力的均匀实现。此外,用模切机进行压纹,还应将压印滚筒上或压印平板表面有刀痕的铁板换上新的备用铁板,并要在铁板上再覆盖一层400g左右的白板纸作为外衬垫层,这样,一方面可减少花纹凸版的磨损,另一方面可较好地获得图案轮廓均匀、清晰的压纹质量效果。
4、单张压纹机压纹时衬垫的工艺技术控制
不论是采用印刷机还是模切机进行压纹,衬垫的材质特性如何和厚度的合理控制,很大程度上决定着产品的压纹质量。压纹工艺不同于印刷和模切,要使产品获得较清晰的压纹质量效果,机器压印滚筒或压印平板表面的衬垫(外包衬)应采用质地较硬、具有一定厚度的白板纸,并且要将外衬垫纸紧贴于滚筒包衬或压印平板上。外衬垫的白板纸包贴以后,为提高其表面硬度和抗压强度,防止出现过多的变形现象而影响压纹的清晰度,还应在白板纸表面均匀涂刷一层聚乙烯胶,待胶水干燥后,白板纸即形成不易变形的硬层,这样在压纹生产过程中就不会因为衬垫出现过大的凹陷变形而使产品压纹的清晰度下降,压纹的质量可获得比较稳定的效果。
综上所述,包装纸的单张压纹机工艺不需要使用油墨,具有生产成本低、工艺简单、装饰效果好的应用特点,这项生产工艺已经是现代包装装潢印刷工艺的组成部分,是产品包装的配套生产工艺技术,具有广阔的应用前景。所以,只要我们通过把好压纹生产工艺技术和操作技术关,不仅可有效地避免各种质量故障的产生,而且可较好地提高包装纸压纹的生产效率和压纹质量。 

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